① 低压齿轮泵 该泵为泵盖-壳体-泵盖三片式结 构(图2- 12)。装在壳体3中的一对齿轮由传动轴5驱 动。在壳体3的左右断面各铣有卸荷槽b, 经壳体端面 泄漏的油液经卸荷槽b 流回吸油腔，以降低壳体与端 盖结合面上的油压对轴承造成的轴向推力，减小螺钉 载荷。在泵前、后端盖上的困油卸荷槽e 可消除泵工 作时的困油问题。孔道 a 、c 、d  可将轴向泄漏并润滑 轴承的油液送回到吸油腔，使传动轴的密封圈6处于 低压，因而不必设置单独的外泄漏油管。
此种泵无径向力平衡装置；轴向间隙固定，轴向间 隙及其泄漏会因工作负载增大而增加，难以得到高的容积效率，故此种结构只能用于低压齿轮泵上(通常额定压力在12MPa以下)。国产CB-B型 外啮合齿轮泵即属于此类泵，其额定压力为2.5MPa。泵的实物外形如图2-13所示。
②高压齿轮泵 图2-14所示为具有“8”字形浮动轴套的 齿轮泵结构。齿轮5由带圆锥轴伸的传动轴4驱动，浮动轴套 6的“8”字形补偿面积A₁ 由壳体1和两个与齿轮同心的密封 圈2围成，压力油自高压引油孔b 引入并作用在“8”字形补偿 面积A₁上，泄漏油孔a 可把内部的泄漏油引入吸油腔。在泵 启动或空载而油压还未建立时，O 形密封圈2可以使浮动轴套 6与齿轮5间产生足够的、必要的预紧接触力。这种补偿装置 结构简单。但由于补偿面积的对称中心与主、从动齿轮端面对称中心重合，液压压紧力(即补偿液压力的合力)的作用线通 过浮动轴套的中心，而轴套另一侧液压反推力的合力作用线离 开轴套中心向压油腔偏离，这两个力对轴套就形成了力偶。该力偶易使轴套倾斜，这不仅会加大端面间隙、增加泄漏，还会使轴套浮动不灵活及产生局 部磨损。为了克服上述缺点，通常要加大轴套与壳体的配合长度并提高加工精度。
图2-15所示为采用浮动侧板实现轴向间隙自动补偿的高压齿轮泵结构。该泵在壳体8 与前盖9、后盖7之间增设了垫板2和3、浮动侧板1和4(垫板比浮动侧板厚0.2mm) 以  及密封圈5和6(嵌在泵盖内侧排油区位置)。工作时，压油区的一部分压力油通过浮动侧  板上的两个小孔b 作用在密封圈5和6包围的区域内，反向推动浮动侧板向内微量移动， 从而使轴向间隙保持在0.03～0.04mm 之间。这样可控制70%～80%以上的泄漏量。故  此类泵容积效率较高，适用于高压齿轮泵。国产CB-F※系列中高压齿轮泵即属于此类泵， 其额定压力达到20MPa。

图2-16所示为轴向间隙和径向间隙都可以自动补偿的齿轮泵结构。齿轮轴6和7的左 端在壳体1内，右端在盖板4内。壳体中装有一块可轴向浮动的侧板3,其作用与端面间 隙补偿中浮动轴套相似，壳体内部结构和形状可以使轴向间隙和径向间隙同时得到补偿。 侧板的轴孔和齿轮轴之间以及壳体的深度和侧板宽度之间都有较大间隙，足以使侧板轴向 浮动和径向浮动。在侧板的外端面上，有一个特殊形状的橡胶密封圈2嵌入相配的凹槽  里(见剖视图A—A) 。该密封圈确定了补偿面积A₁,    泵的压油腔的高压油经高压引油孔  b引入并作用在面积A₁  上。面积 A₁  的形状和大小使压紧力与反推力平衡，同时保证轴  向间隙为最佳值。径向间隙补偿在角φ范围内起作用(见剖视图B—B) 。吸油压力作用 在齿轮圆周的其余部分；压油腔的压力作用在由齿轮的扇形角φ和齿轮宽度决定的侧板内  表面，这个力把齿轮向吸油腔方向压到轴承间隙的极限，同时将侧板向压油腔方向推动。 从外面作用到侧板上的力(工作压力×面积 A₃)   将侧板向吸油腔方向推动，所以径向磨损 后能够在φ角范围内自动补偿。受密封圈9限制的补偿面积 A₃,  设计为在一定工作压力下， 它所产生的力能与反推力平衡并保持最佳间隙。在壳体底部，角度φ范围内的密封由两个特  制的弹性圈5来保证(见剖视图C—C) 。侧板对齿轮的预压紧力，在径向上由橡胶密封圈9  产生，在轴向上由密封圈2和8产生。内部泄漏油通过轴孔，再经泄漏油孔A 引入吸油腔。 由于两种间隙都能补偿到最佳值，故这种结构形式的齿轮泵可用于更高的工作压力。
图2-17为几种高压齿轮泵的实物外形。